MAs a minha dúvida é se é preciso fechar uma fábrica em portugal e ir fabricar estas latas de sardinha na Turquia. Custa muito irem á que mais vende no mercado,adicionarem 1cm ás dimensões e meterem lhe uma frente á opel? Se andam a fechar fábricas com boa tecnologia e que não saiam propriamente caras porque razão se vai fabricar para o que não é nosso.
Ponham se na pele de administradores da opel. Aparece lá um português com massa e diz. Tenho lá em portugal uma fábrica com as máquinas a ganhar pó. Proponho produzir tal veiculo, por um bom preço bastando que me forneçam os motores. Qual seria a resposta do administrador?
Primeiro a cronologia. Quando a fábrica da Opel fechou cá, a produção da Combo passou a ser feita exclusivamente em Zaragosa, Espanha. Não foi propriamente para abrir uma fábrica num qualquer país emergente ou 3º mundista para poupar uns trocos.
As instalações fabris da Fiat na Turquia são uma parceria com a Tofas e já existem à décadas e de momento, além da Dobló, produzem o Linea, Palio, Albea e os trigémeos Qubo, Bipper e Nemo. É uma unidade bastante produtiva e rentável.
Tendo em conta que estamos a tratar de veículos de trabalho, onde as prioridades do mercado neste tipo de veiculos assentam mais em coisas pragmáticas como custos de manutenção, deverá ser complicado justificar financeiramente o investimento no desenvolvimento de uma nova frente, com a criação de novos paineis de carroçaria, grupos ópticos e sua homologação e as ferramentas adicionais necessárias à produção desses componentes diferenciadores. E estamos a falar da Opel, que apesar de estar a ter vendas em crescendo ainda não saiu do vermelho. Certamente os modelos de turismo terão muito mais prioridade na distribuição dos fundos necessários ao seu desenvolvimento.
Um português com massa teria de fazer um investimento gigante para abrir uma linha de produção cá, e, tendo em conta as perspectivas de vendas, num mercado bastante saturado de propostas, sem esperança de grandes retornos, já que a margem neste tipo de veículos não costuma ser muito alta. Só para abrir a pestana, o português com a massa, certamente ficaria de pé atrás quando tivesse de arranjar prensas para os paineis da carroçaria. As prensas devem ser, relativamente, dos componentes mais onerosos de uma linha de produção. Os moldes costumam ser blocos de aluminio maciço a pesar diversas toneladas, e com tempo de vida limitado a X unidades.
Não é assim tão simples como parece, né?
Eu estou contra clones como qualquer outro, já que limitam bastante a diversidade.
Mas a única forma de contornarem isso é conseguir aumentar a rentabilidade por modelo reduzindo custos de produção. E uma forma é libertarmo-nos das prensas, recorrendo a outro tipo de ferramentas para dar forma a folhas de metal. A BMW, nos tempos do Bangle, chegou a alguns resultados interessantes e o Gordon Murray criou todo um sistema produtivo low-cost. Mas para isso, também é necessário haver mudanças na forma como se projectam os automóveis, de modo a que sejam feitas opções, na fase de engenharia e design, que se adaptem aos novos processos. Mas dado o nivel de partilha intra-modelos e intra-marcas, a mudança vai levar tempo. O futuro permitirá imprimir em 3d todos os componentes de um automóvel (seja uma estrutura, seja um painel de carroçaria, ou um qualquer componente plástico; o que permitirá reduzir brutalmente custos, mas é uma tecnologia que ainda está na sua infância, estando limitada a ferramenta de prototipagem ou a pequenas séries (como exemplo, o A380 recorre a esta tecnologia na produção de alguns dos seus componentes), não estando ainda suficientemente desenvolvida para as exigências da produção em massa.
Por isso, aguentamos e não choramos.
Badge engineering continuará a existir, infelizmente